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Os 4 Principais Desafios Na Indústria do Plástico

Assim como em qualquer segmento de atuação, nos últimos anos, a indústria do plástico enfrentou inúmeros desafios por conta da instabilidade política e econômica vivenciada no País. Contudo, o setor apresenta sinais de retomada no desempenho e uma perspectiva de crescimento para os próximos anos. Assim discutimos os maiores desafios deste setor para superar.

1. Gerenciamento correto da mistura

Envolve principalmente a composição de materiais da mistura, bem como suas concentrações. A mistura é a “receita” que será utilizada na etapa de extrusão ou injeção do ramo de plásticos. Se a mistura utilizada sofrer qualquer desvio durante o processo, certamente o produto fabricado não conseguirá alcançar as características físico-químicas necessárias para a sua qualidade.

O setor de desenvolvimento de produtos da empresa atua diretamente nessa atividade e é capaz de garantir ótimos resultados em diferentes aspectos, bem como:

Diminuição dos custos de materiais

Sabemos que o país enfrenta grave crise, portanto, qualquer esforço que se faça no sentido de desenvolver misturas mais econômicas, que utilizem materiais de menor custo, é válido. Uma atividade bem comum é utilizar materiais recuperados (reciclados).

Garantia da qualidade do produto

A mistura precisa garantir que todas as características do produto final sejam alcançadas. Ou seja, se a especificação de materiais for equivocada ou a porcentagem de cada material não for exata, certamente a empresa sofrerá com produtos fora dos padrões de qualidade requeridos.

Portanto, a especificação e a correta identificação dos materiais da receita são fundamentais para a garantia da qualidade dos produtos.

Melhor aproveitamento da capacidade produtiva das máquinas

Não é difícil encontrar casos em que verificamos que uma determinada máquina tenha uma velocidade de processamento diferente, de acordo com o material utilizado. O gerenciamento da mistura também envolve a utilização de materiais que são mais aceitos por cada máquina.

Logo, se o setor de desenvolvimento de produtos não faz esse tipo de conferência antes de especificar os materiais a serem utilizados na mistura, poderá acontecer uma série de problemas nas etapas seguintes do processo produtivo (extrusão, corte e solda).

 

2. Controle da geração de aparas

A apara nada mais é do o material que é gerado nas etapas de produção da indústria plástica e que não será utilizado na fabricação de produtos acabados. Aparas são geradas principalmente por:

  • Setup das máquinas;
  • Rasgo de balão;
  • Produto fora das especificações de qualidade;
  • Ponta de bobina residual na etapa de corte e solda.

Ao perceber a perda de material, o operador da máquina precisa anotar a quantidade de material perdido e registrar esse dado em alguma planilha ou sistema. Aqui já começa o primeiro problema: alguns operadores preferem não registrar a quantidade perdida em apara pois não querem que essa perda de material seja vinculada ao seu nome.

Se o operador não registra ou não tem onde registrar esse dado, a empresa não tem como avaliar a quantidade de aparas gerada em sua produção. Logo, relatórios de aproveitamento de materiais não podem ser gerados com a devida confiança.

Muitas empresas da indústria plástica possuem setores de reaproveitamento de aparas. Esse acaba sendo um grande diferencial, já que as fábricas conseguem mitigar a perda de material e, em alguns casos, conseguem até uma fonte de renda, caso optem por vender as aparas reprocessadas para outras empresas em vez de reutilizarem em sua própria produção.

Sem o correto controle de geração de aparas, a empresa não consegue identificar as perdas de material e também não tem como reprocessá-lo, caso possuam um setor de reciclagem.

 

3. Manutenção de registros e documentação do setor de qualidade

Sei que essa é uma necessidade muito comum para diversos setores industriais, porém, a industria plástica sofre bastante caso não consiga manter seus registros de qualidade atualizados.

Imagine uma empresa que fabrica sacos de lixo e precisa avaliar se um determinado lote de produtos está liberado ou não para ser entregue ao cliente. Sem um correto plano de inspeção, com resultados sendo registrados corretamente em uma planilha ou sistema informatizado, dificilmente teriam a assertividade necessária para avaliar se o lote está conforme ou não.

Outro registro importante para a qualidade é o de não conformidades encontradas. Somente por meio dos RNCs (registro de não conformidade), a empresa saberá quais medidas precisarão ser tomadas para reverter um quadro de anomalias em seus produtos. Se a indústria não mantém a cultura de registrar as não conformidades, dificilmente terá dados suficientes para avaliar o que pode fazer para melhorar seus produtos e processos.

 

4. Acompanhamento da eficiência da fábrica

A maioria das empresas da indústria plástica possuem como característica a orientação de sua produção para atendimento a estoque. Somente empresas que fabricam itens personalizados trabalham sob encomenda. Porém, até mesmo essas empresas podem possuir produtos semiacabados padronizados que são fabricados para estoque, os quais são utilizados na fabricação do produto final customizado.

Portanto, com a orientação da produção para atendimento ao estoque, a análise de eficiência de cada máquina se torna vital para que a empresa consiga obedecer o plano de produção estabelecido pela gerência industrial da empresa.

Caso alguma máquina ou até mesmo setor não esteja conseguindo alcançar a produção planejada no tempo planejado, os clientes provavelmente não receberão seus produtos na data prevista. Tornando novos negócios com esse parceiro poderão ser dificultados em decorrência de atrasos na entrega de pedidos.

Nesse caso, torna-se mais do que necessário um constante acompanhamento do desempenho de todas máquinas e setores da fábrica.

 

FONTE: Nomus

 

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