Quando um fornecedor de baixo custo se torna caro

Eu consultei fabricantes em muitas indústrias. Independentemente dos produtos que estão sendo produzidos, todos enfrentam os mesmos desafios e frustrações gerais sobre desenvolvimento e fabricação de produtos. Cada um deles está preocupado com as seguintes questões que afetam sua lucratividade:

1. Como podemos reduzir o tempo necessário para desenvolver um novo produto?
2. Como podemos reduzir os custos para fabricar nossos produtos?
3. Como podemos melhorar a qualidade do produto?

Com isso em mente, vamos analisar o seguinte cenário muito comum com um novo fornecedor de baixo custo:

Um fabricante decide ter uma peça de seu produto fabricado por um novo fornecedor de baixo custo. O fabricante recebe protótipos do novo fornecedor e prossegue para construir o produto usando os protótipos. Ele realiza alguns testes e decide mudar para o novo fornecedor de baixo custo. Infelizmente, problemas de qualidade começam a aparecer ao longo do caminho. Por exemplo:

É difícil soldar, ou colar a peça a outros componentes do produto.
A peça é muito frágil e quebra facilmente durante o uso.
Existem defeitos demais.

Consequências:

O lançamento do produto está atrasado.
A linha de produção é paralisada ou encurtada enquanto a equipe de garantia de qualidade classifica através de lotes de peças procurando por amostras aceitáveis.

Para ambas as situações, os engenheiros do fabricante devem abandonar seus outros projetos e corrigir o novo problema rapidamente, antes que ele se torne muito caro. Reuniões, análises, testes e horas extras seguem em rápida sucessão, enquanto outros projetos estão atrasados.

O que se segue é uma discussão das etapas a serem tomadas para identificar a causa raiz do problema e corrigi-lo. A estratégia baseia-se no entendimento de que a forma, as dimensões, as propriedades e o desempenho de uma peça dependem de seus materiais e da resposta dos materiais aos processos de fabricação. Os mesmos conceitos podem ser aplicados a um subconjunto e à formação das juntas entre as peças do subconjunto.

Corrigindo o problema

Em alguns casos, problemas com forma, dimensões ou aparência estética estão relacionados a um problema com os materiais.

A identificação de um problema de qualidade exige a análise do componente e de seus materiais, a fim de obter as informações necessárias para focar rapidamente as possíveis raízes do problema. Sem essas equipes de engenharia da informação, acabam adivinhando as possíveis causas, e seu esforço geralmente não é produtivo.

A seguinte abordagem de oito etapas deve ser usada para determinar a causa do problema, para que ele possa ser corrigido rapidamente:

1. Reúna todos os requisitos conhecidos para a peça

Isso inclui o formato e as dimensões da peça, seus materiais, requisitos de desempenho e requisitos de confiabilidade. Os requisitos de confiabilidade referem-se às condições de uso às quais a peça será exposta durante seu uso e à degradação permissível do desempenho após a exposição às condições de uso.

2. Obtenha amostras da peça para análise dela e seus materiais

Amostras boas e ruins devem ser obtidas. Os dados de análise das boas amostras serão usados como uma referência contra a qual os dados das amostras ruins podem ser comparados. Além de analisar as amostras ruins, também é útil avaliar boas amostras para verificar se os materiais realmente satisfazem seus requisitos. Às vezes, algo funciona mesmo que não atenda às suas especificações. Isso pode dificultar bastante a resolução de problemas, se não se sabe o que o fornecedor estava fazendo certo em primeiro lugar.

3. Reúna informações sobre os processos de fabricação que foram usados para criar a peça

Descubra as etapas do processo e as condições do processo. Esta informação é importante para ajudar a entender os resultados das análises discutidas na próxima etapa.

4. Identifique as análises que precisam ser realizadas

A análise da forma, dimensões e aparência estética é bastante direta. A análise dos materiais que compõem a peça pode incluir análise de a) composição, b) estruturas microscópicas, c) propriedades d) defeitos no material. As análises específicas a serem realizadas dependem dos requisitos de projeto da peça e dos tipos de materiais que a compõem. Trabalhe com o analista de laboratório para obter informações sobre as análises que devem ser realizadas. Isso exigirá fornecer o máximo de informações sobre o problema ao analista.

5. Realize as análises

6. Revise os resultados da análise e identifique as possíveis causas do problema

A causa pode estar relacionada aos materiais usados, um erro do operador na linha de produção da peça, o equipamento de fabricação ou as etapas de fabricação ou os parâmetros do processo usados para fabricar a peça. Os dados da análise devem ajudar a se concentrar em algumas causas potenciais. Às vezes, a causa é óbvia. Em outros casos, é necessário algum trabalho para verificar a raiz específica de um problema específico.

7. Forneça feedback ao fornecedor

O fornecedor pode precisar de ajuda para descobrir o que fazer para controlar ou alterar os processos de fabricação, a fim de produzir um resultado que atenda a todos os seus requisitos. A informação de análise de materiais ajudará o fornecedor a entender o que é necessário. Depois que o fornecedor tiver feito as alterações necessárias, obtenha novas amostras do componente e faça com que elas sejam analisadas para verificar se o problema foi corrigido.

8. Atualize as especificações do peça

Uma possível que a razão do problema é que as especificações da peça não tinham detalhes suficientes, resultando em algo que atendia às especificações, mas não funcionava conforme necessário. Se esse for o caso, as especificações devem ser atualizadas para incluir os requisitos de forma, dimensões, cosméticos e/ou materiais ausentes.

FONTE: Escrito por Michael Pfeifer, Ph.D., P.E.

Industrial Metallurgists, LLC