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Indústria 4.0 27/06/2024 timer Leitura 18 min 59 seg

Lean Manufacturing na indústria: guia para implementação

Entenda o que é Lean Manufacturing e como implementar essa filosofia na indústria para aumentar a eficiência da operação de toda a fábrica.

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Lean Manufacturing na indústria: guia para implementação

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Por All Tech

Entenda o que é Lean Manufacturing e como implementar essa filosofia na indústria para aumentar a eficiência da operação de toda a fábrica.

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A implementação do Lean Manufacturing é uma das principais filosofias utilizadas na indústria com o objetivo de aumentar a eficiência operacional. Significa mudar a cultura da empresa, o que envolve comprometimento da equipe, desde a alta gestão até o chão de fábrica. Com isso, as empresas conseguem responder mais rápido às demandas do mercado, com menor custo e maior qualidade.

Em um cenário industrial cada vez mais competitivo, adotar práticas enxutas não é apenas uma opção, mas uma necessidade para conseguir melhores resultados. O Lean Manufacturing, possui abordagem focada na eliminação de desperdícios e melhoria contínua, resultando na otimização de processos e redução de custos

Continue no artigo e confira seus princípios e como implementar. Independente do tamanho da sua indústria, essa prática pode ser aplicada e auxiliar nos seus resultados.

O que é Lean Manufacturing?

Lean Manufacturing, ou Manufatura Enxuta, é uma filosofia de gestão focada em eliminar desperdícios. Isso inclui tudo que não agrega valor ao produto final, desde tempo de espera até excesso de produção e defeitos. 

O seu surgimento ocorreu ainda na década de 1950, período pós-guerra, na fábrica da Toyota. A sua finalidade era fazer com que as indústrias pudessem trabalhar com pouco estoque e o máximo de eficiência na linha de produção. Isso significa dizer que não poderia haver desperdícios e os custos deveriam ser reduzidos ao máximo, mas sem perder o foco na entrega de valor. 

A base deste sistema envolve várias práticas e ferramentas. Algumas das mais conhecidas são: 

  1. Mapeamento do fluxo de valor;
  2. Sistema puxado de produção (Kanban);
  3. Melhoria contínua (Kaizen).

No entanto, entender Lean Manufacturing vai além de conhecer suas ferramentas. 

Ferramentas essenciais do Lean Manufacturing
Para implementar a filosofia lean manufacturing, é importante conhecer mais a fundo suas ferramentas. Elas contribuem diretamente para maximizar o valor para o cliente enquanto minimiza o desperdício.

A primeira delas é o método 5S. Esse sistema envolve cinco práticas - Seiri (organização), Seiton (ordenação), Seiso (limpeza), Seiketsu (padronização) e Shitsuke (disciplina). Implementá-lo significa criar um ambiente de trabalho mais eficiente e seguro, facilitando a identificação de problemas. Lembre-se nesse caso das normas da NR12.

Em seguida, temos o Kaizen, que é a ideia de melhoria contínua. Envolve todos os colaboradores, do chão de fábrica aos executivos, na busca por pequenas melhorias que, quando somadas, geram um grande impacto.

Outra ferramenta fundamental no conceito de lean manufacturing é o kanban, sistema visual de controle de produção que utiliza cartões ou sinais visuais para indicar quando novas ações são necessárias (produção ou movimentação de materiais).

Por fim, vale ainda citar outras ferramentas, como:

  • TPM, que é focada em prevenir falhas nos equipamentos;
  • Mapeamento do fluxo de valor, que tem o objetivo de implementar o processo de melhoria contínua;
  • Andon, um sistema visual de controle que emite alerta sobre problemas de qualidade no chão de fábrica;
  • Definição de KPIs, que realizam a medição da evolução da empresa a partir das metas traçadas.

 

Os princípios do Lean manufacturing

O Lean Manufacturing se baseia em cinco princípios básicos. Entender cada um deles é de extrema importância para conseguir implementar essa filosofia dentro de sua indústria, pois são eles que norteiam as operações e estratégias. 

Valor

O primeiro princípio do Lean Manufacturing é o valor, portanto, identificar o que realmente agrega valor aos olhos do cliente. Isso implica entender profundamente as necessidades e desejos do consumidor final.

Um exemplo está nas fábricas de automóveis, onde o valor pode ser definido como a produção de um carro confiável, econômico e com design atraente. Ao entregar um carro fora dessas características, o cliente não irá enxergar valor.

Fluxo de valor

Em seguida, mapear o fluxo de valor, eliminando qualquer etapa do processo que não contribua diretamente para atender a essas necessidades. Esse mapeamento é uma continuação do primeiro, pois não basta entender o que o cliente considera valor, mas todo o caminho que é feito para entregá-lo.

Esse mapeamento ajuda a visualizar onde o valor é criado e onde os desperdícios ocorrem. Em uma fábrica, por exemplo, os gestores podem identificar um tempo alto de armazenamento de uma matéria-prima e que poderia ser reduzido em 20%. 

Fluxo contínuo

Depois, criar um fluxo contínuo de trabalho, onde os processos se conectam de maneira suave e eficiente,ajustando e sincronizando as etapas para que o produto flua sem interrupções, esperas ou retrabalhos.

Um exemplo é a reorganização das estações de trabalho para que os componentes eletrônicos se movam continuamente de uma estação para a próxima sem necessidade de espera ou transporte desnecessário. Para isso, pode ser envolvida a implantação de células de produção em vez de uma linha de produção tradicional.

Produção puxada

A produção puxada significa que só deve ser produzido aquilo que realmente for necessário, seja em quantidade ou em tempo. Isto é, baseando-se na demanda real do cliente.

Um exemplo é uma indústria de camisas que faz a produção de determinada linha somente quando há pedido de um cliente ou a partir de uma demanda estipulada setor responsável para evitar desperdícios e sobras.

Perfeição

Por fim, o último princípio do Lean Manufacturing é a perfeição. Através da melhoria contínua, a perfeição pode ser atingida eliminando constantemente os desperdícios.

Um exemplo está na implementação da filosofia Kaizen através de reuniões regulares, instalação de novas tecnologias e de alta qualidade, como as células robotizadas, que são desenvolvidas por meio de projetos personalizados para atender a demanda específica de cada cliente.

Como implementar os princípios do Lean Manufacturing?

A implementação do Lean Manufacturing está diretamente relacionada à compreensão de todos os princípios citados anteriormente. Na época em que essa filosofia foi desenvolvida, a indústria japonesa não podia arcar com  desperdícios, justamente por ser um momento de crise.

Após a compreensão dos princípios, é hora de adotar uma abordagem sistemática e que envolve toda a operação. Confira um exemplo:

  1. Definir o que é valor para o cliente a partir das suas necessidades;
  2. A partir da criação do mapa do fluxo de valor, determine quais etapas podem ser eliminadas;
  3. Organize um fluxo contínuo e sem interrupções. Caso encontre algo que esteja impedindo-o, elimine ou monte um novo fluxo.
  4. Implemente a produção puxada, produzindo somente quando houver demanda.
  5. Por fim, busque a revisão. Constantemente revise os processos e faça ajustes para eliminar desperdícios e melhorar a eficiência.

No entanto, além de seguir o passo a passo recomendado, toda a empresa deve contar com uma estrutura baseada em:

  1. Liderança; 
  2. Comprometimento;
  3. Treinamento dos colaboradores;
  4. Monitoramento;
  5. Comunicação.

Desafios comuns na implantação do Lean Manufacturing

Implementar Lean Manufacturing envolve mais do que apenas mudar processos; é uma transformação cultural e, por isso, é comum empresas enfrentarem dificuldades em alinhar a mentalidade da equipe com os princípios do Lean. Para esse caso, é essencial cultivar um ambiente onde todos estejam abertos a mudanças e melhorias contínuas.

Outro desafio significativo é a resistência à mudança. Muitos colaboradores ficam presos às maneiras tradicionais de fazer as coisas, vendo novas práticas como ameaças ao seu trabalho. Superar essa barreira requer comunicação eficaz, demonstrando como o Lean Manufacturing pode beneficiar tanto a empresa quanto seus funcionários.

Por fim, outro desafio está relacionado ao monitoramento da melhoria contínua. Definir indicadores corretos e coletar dados precisos são passos cruciais para entender o impacto das mudanças implementadas, pois sem uma avaliação adequada, é difícil sustentar o ímpeto ou justificar o investimento contínuo em Lean Manufacturing.

Os desperdícios do lean manufacturing

O Lean manufacturing também parte da ideia de que todo desperdício deve ser eliminado. Abaixo listamos os principais desperdícios apontados por essa filosofia e que devem ser eliminados ao longo do fluxo de trabalho.

  1. Superprodução: produzir mais do que o necessário, resultando em excesso de estoque.
  2. Espera: períodos de inatividade de pessoas, informações ou bens, causando atrasos no fluxo de produção.
  3. Transporte desnecessário: movimentação excessiva de materiais, peças ou produtos acabados, gerando custos e tempo desnecessários.
  4. Superprocessamento: etapas de trabalho desnecessárias que não agregam valor ao produto final.
  5. Excesso de estoque: excesso de matéria-prima, produtos semi-acabados ou produtos acabados, causando custos de armazenamento, obsolescência e riscos.
  6. Movimentação desnecessária: deslocamentos excessivos de pessoas ou equipamentos durante o processo produtivo.
  7. Defeitos: produção de peças ou produtos defeituosos, exigindo retrabalho ou descarte.

Identificar e eliminar esses desperdícios é fundamental para a implementação bem-sucedida do Lean Manufacturing, pois permite otimizar recursos, reduzir custos, aumentar a qualidade e entregar valor superior aos clientes.

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