A indústria moderna não opera mais no escuro, graças ao surgimento dos indicadores de manutenção como peças-chave para entregar disponibilidade, eficiência e controle sobre os processos na indústria. 

Neste guia, você vai entender por que esses indicadores são tão relevantes para o dia a dia da manutenção industrial, quais são os principais utilizados no setor, como interpretá-los estrategicamente.

Além disso, veja quais tecnologias têm elevado o patamar da análise de dados na manutenção e, por fim, como a Alltech ajuda empresas do setor industrial a usar essas métricas a favor da produtividade e da competitividade.

Se a sua empresa lida com ativos críticos, busca reduzir as paradas, ampliar a vida útil dos equipamentos e se preparar para os desafios da Indústria 4.0, acompanhe.

A importância dos indicadores para o desempenho industrial

A manutenção deixou de ser uma atividade reativa, limitada a “consertar quando quebra”. Hoje, ela é uma frente estratégica para garantir o funcionamento contínuo de linhas automatizadas, evitar perdas operacionais, reduzir custos e até contribuir com metas ambientais (como a redução de descarte de peças ou o consumo energético de máquinas ineficientes).

Em indústrias como a de corte e conformação, ou em linhas de produção plástica com células robotizadas, qualquer parada não planejada representa um risco real: desde prejuízos diretos com matéria-prima desperdiçada até atrasos em entregas que comprometem contratos com grandes marcas.

É aqui que os indicadores entram: fornecendo dados concretos sobre o comportamento dos ativos, a efetividade das intervenções e o impacto real das estratégias de manutenção aplicadas.

Os principais indicadores de manutenção que sua indústria precisa acompanhar

Com margens cada vez mais apertadas, cadeias produtivas complexas e ativos valiosos funcionando em regime contínuo, saber exatamente o que acontece e por que acontece se tornou uma exigência de sobrevivência. 

Abaixo, estão os principais indicadores utilizados nas áreas técnicas e operacionais da indústria:

MTBF – Tempo médio entre falhas

Reflete a confiabilidade dos equipamentos. Quanto maior o MTBF, mais tempo o equipamento opera sem apresentar falhas. Em uma indústria de moldes e usinagem, por exemplo, monitorar o MTBF dos centros de torneamento ajuda a identificar se desgastes recorrentes nos fusos estão sendo negligenciados na preventiva.

A fórmula básica para calcular o MTBF é: Tempo de Disponibilidade Total menos o Tempo Total de Manutenção, dividido pelo número de paradas.

Ou seja:
MTBF = (TD – TM) ÷ P, onde:

• TD representa o tempo total em que o equipamento esteve disponível para operar (por exemplo, em uma jornada mensal);

• TM é o tempo total gasto com manutenções corretivas durante esse período;

• P é a quantidade de vezes que a máquina parou por falhas.

Por exemplo: em uma planta de corte a laser, se a máquina operou por 720 horas no mês, teve 20 horas de manutenção corretiva e apresentou 4 falhas nesse período, o cálculo será:

MTBF = (720 – 20) ÷ 4 = 700 ÷ 4 = 175 horas. Isso significa que a cada 175 horas, em média, ocorre uma falha nesse equipamento.

MTTR – Tempo médio para reparo

Mede o tempo médio necessário para colocar o equipamento de volta em operação após uma falha. Uma empresa de transformação de chapas pode ter um bom MTBF, mas se o MTTR for elevado, isso compromete a entrega e a previsibilidade de produção, sinalizando gargalos em treinamento, peças sobressalentes ou métodos de trabalho.

A fórmula consiste em dividir o tempo total de manutenção pelo número de falhas registradas:

MTTR = TM ÷ P, em que:

• TM é o tempo total de manutenção (somando todas as ocorrências do período);

• P é a quantidade de falhas.

Utilizando o mesmo exemplo anterior: se foram 20 horas de manutenção divididas em 4 falhas, temos:

MTTR = 20 ÷ 4 = 5 horas. Logo, cada falha gera, em média, 5 horas de parada. Isso ajuda a entender o impacto direto na produtividade.

Disponibilidade operacional (disponibilidade técnica)

Mostra o percentual de tempo em que o equipamento está, de fato, disponível para uso. Em empresas com operação 24/7, como metalúrgicas e fabricantes de peças automotivas, esse indicador é um dos mais monitorados pelos gestores de produção e manutenção.

A fórmula usa os resultados do MTBF e do MTTR: Disponibilidade = MTBF ÷ (MTBF + MTTR) × 100. Voltando ao nosso exemplo, com MTBF de 175 horas e MTTR de 5 horas:

Disponibilidade = 175 ÷ (175 + 5) × 100 = 175 ÷ 180 × 100 = 97,2%.

Isso indica que o equipamento ficou disponível para produção em 97,2% do tempo — uma marca muito boa em operações com alta exigência de continuidade.

Índice de manutenção preventiva (IMP)

O IMP indica a proporção de manutenções programadas. Quando saudável, geralmente ele está acima de 70%, sinalizando que a empresa atua de forma preventiva, com controle de riscos e menores custos com manutenção emergencial.

O índice é calculado da seguinte maneira: IMP = número de manutenções preventivas ÷ total de manutenções × 100.

Se em determinado mês foram realizadas 70 manutenções preventivas e 30 corretivas, totalizando 100 intervenções:

IMP = 70 ÷ 100 × 100 = 70%.

Esse resultado mostra que 70% das ações foram planejadas, o que tende a indicar um bom controle dos ativos.

Índice de manutenção corretiva (IMC)

O IMC revela o quanto da manutenção ainda está sendo feita de forma reativa. Em uma fábrica de eletrodomésticos, por exemplo, um índice superior a 40% pode indicar falhas na priorização de ativos críticos ou ausência de sensores preditivos.

É calculado com a fórmula: IMC = número de manutenções corretivas ÷ total de manutenções × 100.

Com os mesmos dados anteriores (30 corretivas de um total de 100):

IMC = 30 ÷ 100 × 100 = 30%.

Esse número ainda é aceitável em muitas indústrias, mas quanto menor for esse índice, melhor, especialmente em operações automatizadas ou que exigem alta disponibilidade.

Outros indicadores estratégicos: o lado financeiro da manutenção

Além dos indicadores técnicos, muitas empresas vêm adotando KPIs financeiros como complemento à tomada de decisão. Alguns exemplos incluem:

• Custo médio por falha (quanto cada parada custa, considerando perdas, mão de obra e retrabalho);

• Custo de manutenção por ativo (ajuda a comparar linhas semelhantes e justificar substituições);

• Manutenção como % da receita bruta (indica o quanto a operação está comprometida com custos indiretos).

Esses números permitem discutir manutenção com a diretoria em termos de retorno, investimento e margem, não apenas como “problema técnico”.

Como interpretar os KPIs de manutenção de forma prática e estratégica

Interpretar um indicador isoladamente pode levar a conclusões erradas. O segredo está em cruzar informações e analisar tendências.

Por exemplo, se uma prensa hidráulica tem MTBF elevado, mas seu MTTR também é alto, há um sinal claro de que as falhas são raras, mas críticas, e o tempo de recuperação precisa ser reduzido. Isso pode levar a decisões como revisar estoques, estabelecer contratos com fornecedores locais ou criar checklists de intervenção mais eficazes.

Da mesma forma, uma alta disponibilidade com baixa taxa de manutenção preventiva pode parecer positiva, mas, na prática, pode esconder falhas iminentes que vão surgir em efeito cascata, aumentando custos a longo prazo.

A nova era da manutenção e da produtividade industrial

A indústria metalmecânica está entrando em uma fase em que tecnologia e eficiência andam lado a lado. A digitalização deixou de ser tendência para se tornar realidade, trazendo máquinas mais inteligentes, conectadas e capazes de operar com autonomia e precisão.

Na Alltech, estamos na linha de frente dessa transformação. Com o Allconect, nosso ecossistema digital exclusivo, levamos inteligência embarcada para dentro do chão de fábrica, integrando máquinas, sensores e sistemas de gestão em um fluxo contínuo de dados e decisões.

O resultado é uma manutenção muito mais preditiva e uma produtividade sem precedentes. Na prática, o Allconect proporciona:

• Economia de até 30% de energia, otimizando custos operacionais;

• Redução de até 25% no tempo de ciclo, acelerando a produção;

• Tomada de decisão em tempo real, diretamente na máquina, sem depender de nuvem;

• Aprendizado contínuo, que diminui falhas, refugos e desperdícios.

Essa é a nova era da manutenção industrial: não apenas máquinas mais robustas, mas fábricas inteligentes, que aprendem, se adaptam e impulsionam a competitividade no mercado.

Indicadores de manutenção preditiva: o que muda?

Com a aplicação de tecnologias como análise de vibração, termografia e machine learning, surgem também novos KPIs voltados à manutenção preditiva. Entre os mais utilizados estão:

• Número de falhas evitadas por diagnóstico automatizado;

• Tempo médio entre alertas preditivos e falha real (quanto tempo de resposta você tem);

• Redução de paradas emergenciais com base em sensores.

Esses indicadores de manutenção mostram o valor da estratégia preditiva de forma concreta, e muitas vezes são usados para justificar o investimento em sensores e sistemas inteligentes.

Como a Alltech contribui para o avanço da manutenção na indústria

Com mais de duas décadas de atuação na indústria, desenvolvemos um ecossistema de soluções completo para quem busca ir além da manutenção tradicional. 

Mais do que fornecer máquinas de corte, conformação, injetoras, células robotizadas e centros de usinagem conectados, nós oferecemos a inteligência necessária para que esses equipamentos operem com máxima eficiência e previsibilidade.

Com a Alltech Service, levamos esse compromisso ainda mais longe. Nossa estrutura é dedicada a garantir que cada máquina entregue não apenas desempenho, mas também confiabilidade contínua. Isso significa:

• Monitoramento em tempo real, permitindo ajustes imediatos e redução de paradas inesperadas;

• Integração com sistemas CMMS e dashboards, para centralizar informações e facilitar a gestão da manutenção;

• Sensores inteligentes que viabilizam manutenção preditiva e aumentam a vida útil dos ativos;

• Suporte técnico especializado, com a confiança de quem conhece cada detalhe do equipamento porque o projetou e o fabricou.

Na prática, ao adquirir um equipamento Alltech, a sua indústria também leva um serviço de manutenção completo, desenvolvido sob medida para manter alta disponibilidade produtiva, reduzir custos e apoiar sua operação no longo prazo.

Com a Alltech Service, você não apenas compra uma máquina, você garante uma parceira estratégica em manutenção. 

Fale com nossos especialistas e descubra como podemos transformar seus ativos em resultados consistentes.